Quy trình làm gạch không nung 2 lỗ (Gạch xây không nung kích thước tiêu chuẩn 220x105x60mm, Dlỗ ­= 32mm).

Dây truyền được thiết kế và chế tạo với mức độ tự động hóa hoàn chỉnh, bao gồm các bộ phận chính: Hệ thống máy trộn, băng tải nguyên liệu và 1 máy ép thủy lực song động. Tất cả được chế tạo, lắp ráp trong nước nhằm thay thế công nghệ cho các lò Gạch đất nung gây ô nhiễm môi trường theo tinh thần Quyết định 121/2008/QĐ-TTg ngày 29/8/2008 của Thủ Tướng Chính phủ và được chuyển giao đồng bộ hoàn chỉnh.

Quy trình làm gạch không nung hiện đại

Sơ đồ quy trình làm gạch không nung

Quy trình sản xuất là dùng các nguyên liệu có sẵn tại địa phương : Cát, xi măng, đá mạt, phụ gia, xỉ than… đưa vào trạm trộn, qua hệ thống băng tải tới máy ép thủy lực song động, nhờ khuôn mà thành hình sản phẩm, sau đó đưa ra bãi dưỡng hộ. Với đặc điểm công nghệ là sản phẩm sau khi ép đã đạt 1 độ cứng nhất định, có thể xếp khối trong khay và bảo dưỡng tự nhiên từ 5 – 7 ngày là có thể đưa vào dùng.

Nguyên vật liệu trong quy trình làm gạch không nung

Nguyên vật liệu chính của dây chuyền sản xuất là những nguyên vật liệu, sẵn có trên thị trường cát, đá mạt, xỉ than, xi măng PC40, hợp chất phụ gia, nước . Trong quá trình sản xuất công ty sẽ tiến hành hợp tác với các bạn hàng nhằm cung cấp đảm bảo đầy đủ về thời gian chất lượng và giá cả để đáp ứng đủ nhu cầu sản xuất của công ty.

Ngoài ra cần bổ sung nguyên liệu khoáng hoạt tính (chiếm khoảng 5 – 15%) có trong tự nhiên cũng như nhân tạo và phụ gia polymer gốc xellulose hiện có trên thị trường như HPMC, MC, HPE,…

Nguyên liệu khoáng hoạt tính là những khoáng giàu thành phần nhôm và silic, có rất nhiều trong tự nhiên và phế thải công nghiệp như tro bay, muội silic, kaolinite,…Ngoài ra còn tìm thấy trong các vật liệu phế thải trong xây dựng như gạch vỡ, bụi đá. Khi dùng chỉ cần nghiền với kích cở hạt mịn (khoảng ≤3 mm), độ ẩm ≤8%.

Cát: Cát được chọn cát đổ bê tông theo đúng tiêu chuẩn, độ ẩm không quá 5%, phải sạch và không lẫn tạp chất. Đá mạt hạt nhỏ được làm sạch, không lẫn tạp chất, độ ẩm vừa phải. Xỉ than: Được làm sạch, nghiển nhỏ tới độ hạt mịn. Đảm bảo kích cỡ hạt ≤3mm

Xi măng dùng loại PC40 chất lượng theo TCVN 2682-2008 hoặc PCB40 theo TCVN 6260-2008. Được chứa trong si lô măng. Khâu này được xử lý để bụi xi măng lúc bơm vào và bơm ra không phát tán bụi bằng hệ thống Siclông, tỷ lệ dùng thay đổi từ 10 – 30% theo khối lượng, tùy theo yêu cầu chất lượng sản phẩm.
Phụ gia: Gốc polymer hữu cơ đóng vai trò là chất làm đặc, có tính kết dính và có khả năng tạo màng, giúp tăng cường độ dẻo của hỗn hợp vữa, đặc biệt trong trạng thái bán khô. Tỷ lệ dùng trong hỗn hợp khoảng 1 – 2%0. Chất lượng đảm bảo và có sự kiểm tra kỹ càng về định luợng sử dụng và chất lượng , tiến hành thí nghiệm trước mới dùng đồng loạt. Phụ gia hiện có sẵn trên thị trường địa phương và khu vực.

Các bước làm gạch không nung

– Bước thứ 1: Xử lý nguyên liệu.
+ Nguyên liệu Mạt đá, xỉ than, cát đen được phân loại, hạt thô sẽ được nghiền nhỏ tới độ hạt mịn (kích thước hạt ≤3mm). Sau khi nghiền thì được dữ trữ ở kho bãi tập kết để tiện cho việc trộn cấp phối;
+ Nguyên liệu ( Xi măng, phụ gia, nước) dự trữ tại kho bãi chứa nguyên liệu, sau đó qua băng tải đưa vào bộ phận định lượng.

– Bước thứ 2: Cấp nguyên liệu:
Định lượng phối liệu sẽ được điều chỉnh cho phù hợp với chủng loại nguyên liệu có tại địa phương: Sử dụng xỉ than hoặc mạt đá.

Bảng cấp phối thành phần nguyên liệu
(dùng Mạt đá trong công thức cấp phối)

Nước: Theo tiêu chuẩn nước trộn bêtông và vữa TCXDVN 302-2004. Sử dụng nước máy của công ty cấp nước Nam Định, đã qua kiểm nghiệm về thành phần hoá học, nồng độ pH đảm bảo, tin cậy.
Dùng các phễu chứa liệu, băng tải liệu, cân định lượng, bộ phận cài đặt phối liệu. Sau khi nguyên liệu được cấp đầy vào các phiễu, chỉ 1 phần nguyên liệu được đưa xuống ban cân theo công thức phối trộn đã cài đặt từ trước (cấp phối đã quy định). Toàn bộ quá trình cấp phối nguyên liệu được tiến hành hoàn toàn tự động. Qua khâu này, nguyên liệu được cấp theo công thức phối trộn đã cài đặt.

– Bước thứ 3: Trộn nguyên liệu ( dùng Máy trộn trục đứng hành tinh):
Sau khi cấp phối được pha trộn theo tỷ lệ đã được tính sẵn qua hệ thống tự động hóa, hỗn hợp nguyên liệu đưa vào máy trộn. Nguyên liêu được trộn đều theo thời gian qui định, máy sẽ tự động mở giàn phun phụ gia, nước để máy trộn đều hỗn hợp nguyên liệu với phụ gia. Hỗn hợp sau phối trộn được tự động đưa vào máy ép gạch (máy ép thủy lực song động (3) nhờ hệ thống băng tải.

– Bước thứ 4 : Ép định hình viên gạch (Máy ép thủy lực song động):
Tại máy ép thủy lực song động, khi phễu chứa của máy chính đã được cấp đầy nguyên vật liệu, 1 pallet sắt được đẩy vào bằng xi lanh thủy lực và được định vị trên bàn máy. Khuôn dưới hạ xuống mặt pallet. Hộp nạp liệu tiến vào và nạp liệu cho khuôn. Cánh khuấy quay được dẫn động qua bộ mô tơ – bộ truyền xích, nhằm đảm bảo cho việc nạp liệu được hoàn hảo. Sau khi nạp liệu xong, hộp nạp liệu rút ra và khuôn trên sập xuống thực hiện quá trình rung ép tạo hình. Sau đó khuôn dưới được nhấc lên bằng 1 xi lanh thủy lực để dỡ khuôn. Khi khuôn dưới ra khỏi chiều cao viên gạch thì khuôn trên cũng tự động được nhấc lên theo. Tiếp đó xi lanh thủy lực sẽ đẩy 1 pallet rỗng vào bàn máy và đẩy pallet có gạch thành phẩm ra ngoài băng tải xích của thiết bị xếp gạch tự động. 1 chu trình ép tạo hình mới lại bắt đầu trên máy chính.

Nhờ vào hệ thống thủy lực, máy hoạt động tạo ra lực rung ép lớn từ trên xuống và từ dưới lên (Lực ép tối đa 1400KN ) để hình thành lên các viên gạch không nung 2 lỗ đồng đều, đạt chất lượng cao và ổn định.

– Bước thứ 5: Dưỡng hộ, đóng gói;

Viên gạch sau khi ép sẽ được chuyển và xếp từng khay vào vị trí định trước 1 cách tự động. 1 xe nâng sẽ đưa giá thép đầy ra khu dưỡng hộ sản phẩm, xe nâng sẽ chở giá có pallet gạch khô lại và đặt lên thiết bị chở giá. Các pallet gạch được Thiết bị dỡ gạch tự động hạ lần lượt xuống băng tải xích và đưa đến Thiết bị tách gạch. Tại đây gạch được tách tự động ra khỏi các tấm pallet và đẩy sang băng tải chở sản phẩm số. Nhờ đó mà ta có thể chuyển gạch vừa sản xuất ra khu vực dưỡng hộ.

Trong thời gian dưỡng hộ gạch sẽ được phun ẩm. Sau khi gạch được xếp đầy lên các giá thép, xe nâng sẽ đưa các giá thép vào khu dưỡng hộ. Tại đây, gạch được dưỡng hộ trong vòng 24 giờ. Trong quá trình dưỡng hộ, luôn luôn giữ độ ẩm cho gạch bằng cách phun nước và đảm bảo phòng dưỡng hộ không có gió lùa và ánh nắng chiếu vào gạch. Sau khi dưỡng hộ trong nhà xong, xe nâng đưa các giá chứa gạch khô đặt lên Thiết bị chở giá đỡ, các pallet gạch được dỡ và gạch được tách ra khỏi pallet, được công nhân đưa ra xếp đống ngoài bãi thành phẩm.

Tại bãi thành phẩm, gạch tiếp tục được phun nước bảo dưỡng hàng ngày và chờ xuất xưởng. Sản phẩm được xe chuyên dụng, cẩu tự hành bốc lên và đem đến vị trí kho bãi, xếp thành lô thành hàng, thành kiện hay chồng theo tiêu chuẩn và được nhập kho. Xếp ở bãi phải tuân thủ có đường vào và ra. Lô xếp trước được lấy trước và xếp sau được lấy sau, đảm bảo cho kho bãi được luân chuyển lần lượt.

(Nguồn Gachkhongnung567.vn)